1、珠光成效差或无珠光成效
缘由：
1、印版网穴太浅或网穴堵塞，出现干版现象。
2、油墨黏度过高或过低，与印刷机速度不匹配。
3、油墨刀角度太大或压印滚筒重压太大。
处置办法：
1、印版网穴通常在25~45μm为宜，用稀释剂清洗印版网穴。
2、调整油墨的黏度，使其与印刷机速度匹配。
3、调整刮墨刀的角度，通常以45°为宜或减小滚筒重压。
2、粘背、粘连
缘由：
1、印刷品上的珠光油墨没完全干燥。
2、卷张力过大或卷取长度过长。
3、薄膜电晕处置不当或受潮。
处置办法：
1、油墨中添加快干稀释剂，或加强干燥装置功率，使油墨完全干燥。
2、减小收卷张力，缩短卷曲长度。
3、重新处置薄膜，并预防受潮。
3、珠光油墨印刷不均
缘由：
1、珠光油墨黏度过高，不容易均匀涂布，压印后导致墨层不均现象。
2、珠光粉易沉淀。
3、压印滚筒与印版滚筒接触不好的。
4、珠光油墨层的珠光粉所占比率不足。
处置办法：
1、减少油墨的黏度，选择相适应的稀释剂。
2、对珠光油墨进行充分搅拌。
3、加强压印滚筒的重压或更换新滚筒。
4、选择高水平的珠光粉与冲淡剂，使珠光粉占到30%~35%。
4、糊版、堵版
缘由：
1、油墨干燥过快。
2、有杂质混入。
3、刮墨刀的角度不准或与压印滚筒的距离过大。
处置办法：
1、在油墨中加入相应的稀释剂。
2、注意周围环境卫生，控制好车间湿度。
3、调整刮墨刀的角度与压印滚筒的距离，降低干版的时间。
5、珠光粉印前、印后不同
缘由：
1、珠光油墨出现色变。
2、珠光成效不同。
3、搅拌不均，珠光粉出现堆积。
处置办法：
1、控制好前几色油墨的干燥，预防前几色油墨混入珠光油墨中导致色变。
2、稀释剂不适合单独加入墨泵中，应与珠光油墨合适合一块加入。
3、用墨泵搅拌时也要时常对珠光粉堆积现象准时处清理，预防涂布不均。
