棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处置上是一组矛盾，通过对“青锋”牌清梳联工艺特征进行剖析，提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要素，并作了简要理论剖析，指出做好开松、分梳元件的配套工作，依据品种需要与采用材料条件调整好工艺。并加大平时的维护保养工作，是减少生条结杂和短绒的要紧手段。
近几年国产清梳联技术进步较快，表目前机械加工精度的提升，单元机型和步骤机台配置的改进，控制技术的进步，分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面，已被广大用户同意并得到飞速推广，对改变和提升棉纱水平水平起到了积极用途。棉纺织厂工程技术职员在生产中不断研究并改进工艺，积累了不少经验，但一般遇到的突出问题是生条含短绒(≤16mm以下)偏高，而采取减少短绒的手段往往又会干扰结杂的清除，尤其是棉结。要处置好这一对矛盾，应依据品种需要做好设施选型和步骤配置，特别是开松、梳理元件规格的选择，工艺上对开松、除杂、降低棉结和排除短绒需要统一分析，同时还应加大基础性技术管理工作，才能获得最 佳成效。在实践中大家通过对“青锋”牌清梳联工艺特征进行剖析、改进，逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾，气流参数保证”的清梳联减少结杂和短绒的生产工艺要素，已被广泛使用，对于其他机型清梳联步骤也会起到参考用途。
一、连续均匀喂给的控制
提升开清单元机台的运转率，做到连续均匀喂给，如此在相同产量首要条件下抓取棉束最小、最匀，开松成效好，棉束表面积增加，杂质易于暴露，有益于排除，同时也为均匀混和创造了条件。
1、提升抓棉机运转率
抓棉机多包取用、精细抓棉是短步骤的基础。在加工过程中，伴随原棉逐步开松，杂质逐步降低，但棉结、短绒伴随打擊力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均使用“一抓一开一混一清”的短步骤工艺。一般需要自动抓棉机的运转率应达到95%，至少也要维持90%以上。它是通过调整主要参数：小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条有关隔距和抓臂每次降低动程来达成的。四个参数选择是不是恰当，不只影响运转率的高低，棉束重量的大小，还影响单位时间抓取棉包唛头的多少，最后影响除尘杂和均匀混和成效。
在一般状况下，抓取辊速度使用1250r／min～1350r／min，不宜过高，不然抓取力大，损伤纤维，近几年有些厂使用1000r／min；抓取辊刀片与肋条隔距使用负值，抓取浮起于肋条以上的棉层，抓取棉束小，一股使用-2mm～-3mm。二者调整好后平时生产不便于变动，保证产量提供主要靠变动小车往复速度和抓棉降低动程来达成。要提升运转率，重要是操作工应依据棉包密度的变化准时调节(小行车速度度确定后也不随便变动，重点是学会抓臂降低动程)。为了做到多包取用，往复速度以控制在15m／min左右为好。现在生产中碰到的问题是棉包密度差异大，进口棉包密度要比国内棉包大得多，拣“三丝”后各厂打包的密度也不同，这对保证自动抓棉机达成精细抓棉造成了困难。例如棉包过松，为了保证提供，有些厂小车往复速度高达18m／min，抓取辊刀片与肋条隔距-5mm～-7mm，抓棉臂每次降低动程也相应较大，致使棉块体积势必相对较大，对除尘杂和均匀混和均不利。
在此状况下，有必要适当提升抓取辊速度，由于速度越高，则抓取的棉块相对越小(棉包密度小，对纤维损伤也相对较小)。反之如遇紧包棉，则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次降低的动程，为了少伤纤维，适当减少抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度(如立达公司为1335r／min和1.565r／min)，而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊使用变频调速，同时正式推出2300mm长度的抓臂，使横向排包增加了25%，(国棉包)，既适应各种棉包密度，并可依据不一样材料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供便捷，同时因为抓取量的增加(抓臂长度1700mm～2300mm)，在提供产量不变的状况下，也为调小抓臂降低动程创造了条件，做到棉束相对较小，有益于排除尘杂和均匀混和。
棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处置上是一组矛盾，通过对“青锋”牌清梳联工艺特征进行剖析，提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要素，并作了简要理论剖析，指出做好开松、分梳元件的配套工作，依据品种需要与采用材料条件调整好工艺。并加大平时的维护保养工作，是减少生条结杂和短绒的要紧手段。
近几年国产清梳联技术进步较快，表目前机械加工精度的提升，单元机型和步骤机台配置的改进，控制技术的进步，分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面，已被广大用户同意并得到飞速推广，对改变和提升棉纱水平水平起到了积极用途。棉纺织厂工程技术职员在生产中不断研究并改进工艺，积累了不少经验，但一般遇到的突出问题是生条含短绒(≤16mm以下)偏高，而采取减少短绒的手段往往又会干扰结杂的清除，尤其是棉结。要处置好这一对矛盾，应依据品种需要做好设施选型和步骤配置，特别是开松、梳理元件规格的选择，工艺上对开松、除杂、降低棉结和排除短绒需要统一分析，同时还应加大基础性技术管理工作，才能获得最 佳成效。在实践中大家通过对“青锋”牌清梳联工艺特征进行剖析、改进，逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾，气流参数保证”的清梳联减少结杂和短绒的生产工艺要素，已被广泛使用，对于其他机型清梳联步骤也会起到参考用途。
二、连续均匀喂给的控制
提升开清单元机台的运转率，做到连续均匀喂给，如此在相同产量首要条件下抓取棉束最小、最匀，开松成效好，棉束表面积增加，杂质易于暴露，有益于排除，同时也为均匀混和创造了条件。
1、提升抓棉机运转率
抓棉机多包取用、精细抓棉是短步骤的基础。在加工过程中，伴随原棉逐步开松，杂质逐步降低，但棉结、短绒伴随打擊力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均使用“一抓一开一混一清”的短步骤工艺。一般需要自动抓棉机的运转率应达到95%，至少也要维持90%以上。
它是通过调整主要参数：小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条有关隔距和抓臂每次降低动程来达成的。四个参数选择是不是恰当，不只影响运转率的高低，棉束重量的大小，还影响单位时间抓取棉包唛头的多少，最后影响除尘杂和均匀混和成效。在一般状况下，抓取辊速度使用1250r／min～1350r／min，不宜过高，不然抓取力大，损伤纤维，近几年有些厂使用1000r／min；抓取辊刀片与肋条隔距使用负值，抓取浮起于肋条以上的棉层，抓取棉束小，一股使用-2mm～-3mm。
二者调整好后平时生产不便于变动，保证产量提供主要靠变动小车往复速度和抓棉降低动程来达成。要提升运转率，重要是操作工应依据棉包密度的变化准时调节(小行车速度度确定后也不随便变动，重点是学会抓臂降低动程)。为了做到多包取用，往复速度以控制在15m／min左右为好。现在生产中碰到的问题是棉包密度差异大，进口棉包密度要比国内棉包大得多，拣“三丝”后各厂打包的密度也不同，这对保证自动抓棉机达成精细抓棉造成了困难。例如棉包过松，为了保证提供，有些厂小车往复速度高达18m／min，抓取辊刀片与肋条隔距-5mm～-7mm，抓棉臂每次降低动程也相应较大，致使棉块体积势必相对较大，对除尘杂和均匀混和均不利。
在此状况下，有必要适当提升抓取辊速度，由于速度越高，则抓取的棉块相对越小(棉包密度小，对纤维损伤也相对较小)。反之如遇紧包棉，则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次降低的动程，为了少伤纤维，适当减少抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度(如立达公司为1335r／min和1.565r／min)，而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊使用变频调速，同时正式推出2300mm长度的抓臂，使横向排包增加了25%，(国棉包)，既适应各种棉包密度，并可依据不一样材料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供便捷，同时因为抓取量的增加(抓臂长度1700mm～2300mm)，在提供产量不变的状况下，也为调小抓臂降低动程创造了条件，做到棉束相对较小，有益于排除尘杂和均匀混和。
1.2提升多仓混棉机的运转率是保证开清步骤、机台高运转率的核心只有提升多仓混棉机的运转率，才能保证自动抓棉机高运转率，达成多包取用、精细抓棉，同时做到均匀送出棉流。“青锋”牌FA029型多仓混棉机的斜帘、水平帘子均使用变频调速，斜帘运转率受FA116型主除杂机棉箱内部重压传感器和喂棉罗拉控制，调试中可达100%；水平帘子受控于斜帘子速度，只须设定好棉仓重压范围(纺棉180Pa～220Pa)，就为提升FA009型抓棉机运转率创造了条件，一般可达95%左右(FA009型机运转受控于棉仓重压的变化)。这个时候，在肯定产量下不只做到抓棉束最小(产量在350kg／h一500kg/h时，棉束重量约在16mg／块～25mg／块)，而且抓取每一个唛头次数也相对最多。
1.3主除杂机运转率需要做到100%
为了控制好生条重量CV值和重量偏差，需要抓好三个要紧环节：主除杂机要做到向喂棉箱上管道连续均匀地送棉；上棉箱向下棉箱连续均匀喂棉和配备自调匀整器；“青锋”牌清梳联步骤配有连续喂棉装置(FT1301B)，做到主除杂机喂棉罗拉运转率100%，保证了筵棉薄喂入，对主除杂机除尘杂有利。
2、开清棉有关工艺与结杂短绒的关系
实践证明，筵棉含结杂、短绒状况除去和原棉水平密切有关外(尤其是棉结)，更要紧的是取决于开清部分步骤机台配置、打手形式及有关工艺参数(如打擊力度，排杂方法)。现代清梳联开清部分多使用“一抓一开一混一清”短步骤配置，怎么样做到薄喂入，达成柔和开松，降低打擊力度，对多排杂和少产生棉结和短绒非常重要。连续均匀喂给对开棉机和主除杂机的薄喂人创造了条件，可依据原棉含杂状况合理选择打手(滚筒)形式和速度，降低打擊力度，既可提升除杂效率，又可少产生棉结和短绒。同时可依据含杂类别，合理分配开、清机台除杂效率。
2.1充分发挥单轴流开棉机除大杂的用途
现在国内开棉机多使用单轴流或双轴流形式，但一般觉得单轴流优于双轴流。FA105 A型单轴流开棉机的设计特征：
(1)棉流在上盖内部导棉槽的用途下，可绕打手5.5圈(机长1600mm型)，开松清除时间长；
(2)尘棒分四区可调，尘棒角度的变动既可调整尘棒间隔距，同时也调整打手与尘棒间隔距；
(3)棉流在自由状况下受V形角钉弹打用途，开松除杂用途逐步增加；
(4)车肚排杂，打手前侧设排微尘和短绒网孔；
(5)打手为变频调速，调整工艺便捷。因此FA105型机除杂效率高，一般可达25%以上，有些厂试验可高达35%，远远高于双轴流开棉机。
怎么样发挥单轴流开棉机的用途，工艺上应注意两点：
(1)学会好四点重压。棉流人口处静压一般应学会在+50Pa-+150Pa，不可以过大，不然受气流冲击入口处尘棒间落白花；出口处静压一般学会在-50Pa～-200Pa，不可以过低，不然会收购短绒和尘杂；排杂口应保证落物顺利排出，一般静压不低于-800Pa；排微尘口静压一般控制在100Pa～-200Pa，不宜过低，不然网眼易被短绒糊死。
(2)调节好四区尘棒角度。尘棒装配如图1所示，打手与尘棒间隔距是伴随尘棒装配角度增加而缩小，尘棒间隔距是伴随角度增加而增大。理论上棉流进入工作区应是伴随逐步开松而逐步增大打手至尘棒间隔距，而尘棒间隔距则随之相应缩小，即尘棒角度第壹区至第四区应逐步减小。但事实上第壹区角度要视落杂和是不是落白花而选择，主要发挥第二、三区落大杂的功能，尘棒角度可适当调大，第四区则为了预防尘杂、短绒收购，角度应调小。
打手速度一般使用500r／min-600r／min(如原棉含杂率在2.5%以上，打手速度可以适当提升，尘棒角度也要调整)，如某厂在生产CJ14.5tex纱时，原棉含杂率1.02%，打手速度为590r／min，尘棒角度为18°、12°、6°、3°，除杂效率达到34%～36%。
θ-尘棒装配角；α-尘棒间隔距；b-打手与尘捧间隔距；c-尘棒间顶面距。
2.2主除杂机是开清工序排出尘杂和产生棉结的重要部位
FA116型主除杂机为开清工序步骤中的精细分梳开松点，它使用梳棉机后车肚工艺，喂棉罗拉包覆锯条与给棉板隔距可调至1.2mm，将棉层均匀地喂给传送辊，这是步骤中唯壹的握持打擊点。传送辊和主除杂辊锯条均属Hollingsworth公司专利商品，前者纵密小(0.99齿／25.4mm)，横密大(24.19齿／25.4mm)，工作角65°，对分梳有利且便于转移，附有除尘刀清洗器，排除大杂、微尘和短绒；后者也是纵密小(2.48齿／25.4mm)，横密大(18.14齿／25.4mm)，齿密45齿／(25.4mm)2，工作角55°，有益于对棉束的进一步分解。
附有三把除尘刀，两块分梳板，起到交替分梳和除杂的用途。主除杂辊与传送辊表面线速比设计为3.2：1，即调节主除杂辊速度时，传送辊速度也按比率进行变动，速比大有益于棉束的转移。过去因为过分突出该机的除杂用途(一般除杂效率可达50%以上)，主除杂辊速度比较高，传送辊速度也伴随增加。
喂棉罗拉速度受控于梳棉上棉箱管道内部静压和梳棉机开台的变化，如后部产量没有变化，则喂入量肯定，如此虽然主除杂辊与传送辊间自由分梳仍维持较高的转移率，但传送辊与给棉罗拉间却增加了打擊力度，分梳度也增加，带来的问题是棉结伴随速度的增加而上升。有生产厂做过试验：当主除杂辊速度由930r／min增加到1850r／min时，单机除杂效率由50.2%增加到68.5%，但棉结却从61粒／g增至103粒／g，同时短绒率也由减少0.5%变为增加0.7%。
近几年，各生产企业一般看重棉结和短绒的产生，只须筵棉含杂率控制在0.8%～1.0%以内(锡莱剖析机测试)或棉结增长率在80%以内，最多不超越100%(AFIS测试)，则应尽可能减小开清部分打擊力度，以降低棉结和短绒的增加。如FA116型主除杂机或FA109型三刺辊清棉机，速度都有大幅度减少。
在环锭纺生产中、细号纱时，一般原棉含杂率多在1.5%～2.0%，对主除杂辊的速度多数使用500r／min～650r／min，但如遇含杂率较少时，则可使用更低的速度。如某厂生产CJ14.6tex纱，原棉含杂率为1.0%～1.2%，主除杂辊速度降为320r／min，经AFIS仪器测试：输人主除杂机筵棉棉结为244粒／g，输出筵棉棉结为270.3粒／g，增加10.8%；输入筵棉带籽壳棉结为16.5粒／g，输出筵棉带籽壳棉结为25.75粒／g，增加56.1%；输入筵棉尘杂127粒／g，输出筵棉尘杂69.5粒／g，降低45.3%，输入筵棉短绒率(16mm)9.85%(重量法)、26.9%(根数法)，输出筵棉短绒率9.8%(重量法)、25.8%(根数法)，分别降低了0.5%(重量法)和4.1%(根数法)。实践表明，依据原棉含杂状况可减少主除杂辊速度，棉结增长幅度小(带籽壳棉结增长幅度大，可能是棉籽破碎造成，这个时候应检查FA105 A型机落大杂状况)，短绒率不增而尘杂去除率仍非常高，这正是薄喂为轻打创造了条件。
为了控制棉结和短绒的增长，少伤纤维，在原棉含杂1.5%以内，且总产量不太高的状况下，主除杂辊锯齿改为针辊，实行以梳代打，柔和开松，进一步清除尘杂，此举已获得肯定成效，现在正逐步扩大试验，已有11条线在生产。
三、梳棉工艺参数与结杂短绒的关系
在清梳联步骤中，梳棉机是去除棉结和杂质的主要设施，但它既排除短绒，同时也产生短绒。纤维在梳理过程中要分析梳理度、梳理强度和转移率，由于只有三者配置恰当，纤维才能获得充分梳理，损伤少，均匀混和且准时转移。因此大家在拟定梳棉工艺时，要依据成纱水平特殊需要，参考原棉条件，尤其是纤维细度、成熟度和含杂类形，学会“梳理转移适度，结杂短绒兼顾”的原则，正确处置好去除棉结杂质和少产生短绒的关系。
1、做好梳理件七配套工作
生条水平的重要取决于针布的选型配套和工艺参数的设置，而做好梳理件七配套是首要条件。“青锋”牌清梳联在梳棉机七配套工作中体现了高产高质的需要：(1)刺辊-分梳板-后固定盖板-回转盖板-前固定盖板-锡林，针布齿密逐步增加，分梳能力逐步增强；(2)使用了矮、浅、尖、薄、密、小的新型锡林针布，提升了分梳能力；(3)道夫使用大齿深、小工作角、弯背的新型针布，有益于纤维向道夫凝聚和转移；(4)与之配套的新型盖板针布(稀密型)；(5)使用耐磨度较高的进口针布或国产合金钢针布。现在梳理件有国内外各种规格可供用户选择。例如在纺纯棉中、细号纱时，FA203A型梳棉机使用如下七配套梳理件，在生产中获得较好成效。
2、生条定量的确定
生条定量是确定梳棉机产量的主要条件之一。清梳联和梳理元件、附加梳理件的进步，为提升梳棉机产量创造了条件。现代高产梳棉机主如果提升了出条速度，生条定量加重只有少量变化。这主如果由于生条定量加强一方面会受到后工序牵伸分配的限制(尤其是生产较细纱号时)，另一方面会加强锡林针布负荷，影响分梳成效。多数制造厂家推荐生条定量范围多为3.6g/m～6.5g／m，而实质生产中多使用3.6g／m-4.5g／m(转杯纺纱可适当提升)，这是比较适合的。定量也不可以太轻，不然会相应增加分梳强度，造成短绒增加。定量确定后，要合理选择锡林速度和出条速度，这就是前面提到的要学会“梳理转移适度、结杂短绒兼顾”的原则。
