“机床”是个很宽泛的概念。“长相”，结构，功效与作用完全不一样的机器可能都被叫做机床。就算同属一类机床，由于“应用场景”（套用目前的时尚说法，制造业用语应称之为“加工对象”）不一样，内部结构设计也相差十万八千里。例如下面这两台设施，都来自德国高端机床制造商ReichenbacherHamuelGmbH，两台设施都是五轴龙门结构加工中心，左边是重型龙门，右边是轻型龙门。虽然都是五轴龙门式机床，但两者的差别就像虎式坦和保时捷，尽管出自同一个工程师，但几乎不可能行驶在同一条公路上。
不久前看到微信朋友圈转发的机床行业排名，里面竟然把通快和DMG放到一起比较。前者是激光切割机床，后者是机械加工机床，两者几乎不构成角逐关系，所以这个排名就像把汽车，飞行机，轮船都放在一起，搞了个“交通工具行业”企业角逐力排名。所以国内机床行业的进步就不需要听这些剖析机构的报告了。
制造业提高的根本逻辑
对于一般商品而言，薄利多销是一般可行的方案：企业可以底价获得很多订单，通过量产获得生产经验，并将收益的一部分加入到研发并升级设施和技术，然后再进一步获得更多的订单和更高的价值。满足这个良性循环需要一个先决条件：市场容量要足够大，同时技术进步不可以太快。
只有市场容量足够大，薄利才能多销，总的价值才足以支撑技术加入；而只须技术进步速度不是太快，那样后来者就有可能渐渐赶超。国内民营制造企业如鞋帽，玩具，家电，手机，甚至5G通讯（尽管不可以算作制造业，但也符合这个逻辑）等基本都是使用了这个套路才得以上位的。
相反，假如赶超者将通过薄利多销获得的价值加入到研发中之后，产生的技术进步仍然没办法赶上行业领头羊的技术进步速度，那样在这个行业里就永远没办法赶超，甚至差距会愈来愈大。
最明显的例子是汽车，技术进步速度快，而后来的角逐者也难以通过薄利多销扩大市场并迅速积累财富，除非颠覆性技术的出现，否则将永远处于跟跑状况。日系车尽管已经“超英赶美”几十年，但在传统内燃机范围与欧洲汽车集团相比仍然存在差距。是混合动力这个新技术给了日本汽车赶超的机会，目前的电动车也必将是中国车企的机会。
容易讲，在生产技术不发生革命性突破的首要条件下，制造业的提高就是靠经验的积累：生产的商品数目越多，经验越丰富，生产效率就越高，水平和靠谱性也就越好。国内制造业的迅速进步大部分是遵循了这样的逻辑。
然而，这个逻辑并不适合机床行业。
机床行业基本上都是面向专业市场的，而越是往高端进步，顾客的专业化程度越高，市场细分也就越明显。即便是通用型机床，其产量也远低于该机床生产的商品。譬如某零件的年产量是10万件，那样或许由5台机床组成的生产单元就满足需要了。假设这家机加工厂年产值100万，收益10%，按5年收购资金投入资本计算，他们选择50万的加工设施进行资金投入。设施水平还很好，用了20年后才淘汰。这20年里，机加商品的产值为2000万，而设施资金投入仅为50万（不算备件修理服务加入）。生产设施的市场规模仅为商品市场规模的2.5%，这还没算二手和翻新设施对新机生产的挤占。
总的来说，机床行业不发生萎缩的首要条件是制造业扩充产能。一旦经济增速降低，那样机床行业就会衰退。确切地说，应该是新机生产需要降低，而二手机和翻新机市场活跃度会上升，由于生产订单降低的企业主会折价供应现有机床。对于大的机床品牌来说，这些生意往往由第三方修理服务公司承接；而小品牌机床公司则通过我们的技术和生意团队翻新和推销旧机床。因此小型机床厂反而简单在衰退中存活。尽管缺少新机项目，但仅靠服务，备件和二手机推销，旧翻新等零星生意，也可以让这些小企业度过严冬。这也讲解了为何欧洲成百上千家小型机床厂历经风雨都还没有被淘汰。
中国机床进步至今，前路被难以逾越的高墙阻隔。由于市场容量有限这个先决条件的存在，所以薄利不可以多销，因此中国制造业惯用的方案统统失效。换句话说，在一个技术密集市场容量又不大的市场，不存在后发优势，只有后发劣势。
1.机床生产难以通过量产积累经验
由于机床的市场就那样丁点，即便对于通用型机床厂商来说，若某型号产量超越50台就算量产了。这么低的产量，一般企业并不可以积累多少的经验，更不可以积累财富并加入到研发。
沈阳机床先前的做法就是先通过底价跑量，无奈销量上去了之后总收益并没有多大提升，而市场也被底价角逐者挤满了。所以并没有如家电，3C等行业那样，出现价钱战大洗牌后头部企业（继续套用网络词语）高速进步的情形。
对于机床这种行业，欧洲的咨询机构开出的办法不是薄利多销，而是走高端定制化路线，获得高额收益。虽然不见得适合国内国情，但至少策略方向是明确的。
2.没办法通过智能化提升商品水平
客观地说，国内制造业工艺提高的要紧渠道是海外的设施，工具厂商和智能化厂商。这些厂商在推销商品的同时也通过交钥匙工程提供了整套的工艺策略，这在汽车行业十分明显。对于一般的商品而言，只须生产设施好，辅助工具好，那样商品水平基本可以得到保证。
然而机床生产并不可以达成智能化和少人化，所以国内的机床厂家就没办法通过设施和工具保障水平（即便数控伺服以及测试系统及零部件厂家会给大家一些经验教导，但远远不足以协助整个机床行业的赶超）。号称达成柔性智能化的仅仅是机床床身部件，设计，装配和调试才是主要的价值增加环节，而这里面的门道全在人的经验。目前被爆炒的“智能制造”，“工业4.0”等定义根本帮不了机床生产厂家。
用机器全自动地生产机器距离大家仍然遥远，用机器生产【用于生产的机器】就愈加遥不可及。
3.用户粘性造成底价方案失效
高端制造业的用户一般粘性较大，生产商不太简单由于价钱更换设施提供商。由于对于零件生产厂家来说，资金投入设施的钱最后作为固定本钱会摊销到每个商品上。所以只须订单稳定，设施资金投入摊销占总本钱比例并不大。而一旦设施“趴窝”，制造商的损失就难以估计了。所以设施并非越实惠越好，而是要看生产效率，运行稳定性，维护本钱等原因。
所以对于发育稳定的制造业来说，设施一旦选定，制造商就不太会容易更换。由于一旦新的设施提供商出问题，那样对整个生产造成的影响会很大。所以高端制造商宁可选择合作时间较长，价钱稍微贵，性能更稳定一些的设施。例如汽车行业，整车厂对零部件提供商的水平需要极为苛刻（当然，订单数额和收益率还是有保障的），所以汽车零部件提供商往往会选择价钱和靠谱性都较高的机床。
（底价方案仅在特定时期奏效，下一篇会有后续论述）
4.低端市场陷入恶性循环
顾客粘性造成的结果很像“等级固化”：除非是没什么技术含量的非重要部件，低端制造很难通过底价辛苦经营进入到高附加值的高端制造会所。由于缺少稳定且高收益的加工订单，所以生产厂家对设施的采购价钱就会很敏锐。为了提升设施借助率，生产厂家也会底价接单，造成行业存活状况愈加恶劣。
刨除个别励志案例不提，低端制造的升级基本上需要整个行业的变迁，需要在大形势下顺势而为。譬如手机壳的制造：早在日韩手机和联发科系杂牌机大混战的年代，大部分给高端手机配套的生产厂家都会资金投入发那科，兄弟等日系机床，而国产杂牌机的配套商则对设施价钱极其敏锐，他们更多采购价钱更低服务更好的国产机。伴随华为，小米等国产手机渐渐一统江湖，手机壳生产厂家的订单也渐渐稳定下来，国产的金雕机床也取代日系机床成为手机壳加工必须具备设施。
机床等工业装备的产业提高，是伴随整体制造业的升级而提高的。当广泛采用国产机床的低端制造商慢慢进入到中高端提供商会所时，国产机床就自然得到业内认可了。所以，振兴国内机床产业，着力点并不在机床本身，而是制造业。
5.机床的劳动密集型产业属性
要迅速组建一个机床厂其实并无需什么设施加入：数控，伺服，床身，以及其他要紧零部件全部可以外购，甚至可以委托“光机”制造商把基本的装配工作都做好。所以总的来说，机床的本钱构成大多数都是变动本钱：零部件本钱及人工本钱。
高端设施市场国产机床并没有太多的价钱优势，由于国产的高端设施零部件大多数都要进口，所以国产设施只能通过床身结构件和剥削工人减少本钱，在设计和功能上也没什么出彩的地方，所以进口机床占据高端市场也不足为怪。
由于工人的时间和精力都是有限的，所以在保证装配水平的首要条件下，机床的产量是有限的。再加上量产规模受限，所以也难以通过工序拆解让一般工人经过短期培训就对机床进行流水线式的生产。所以机床是一种”高方法的劳动密集型产业“。
产业结构要与当地职员素质相配套才能进步。譬如家电，手机，建筑，网络外卖等一般民用商品的生产和服务需要消耗掉很多“农民工红利”；软件，半导体则需要“工程师红利”；航空航天，核能等高端产业需要“科学家红利”。而机床，测试仪器，生产设施和智能化等是属于典型的需要“技工红利”的产业。只有拥有很多高性价比高级技工，这个产业才能蓬勃进步。
现在欧洲，日本，韩国和台湾区域都拥有很多的高级技工人才。这种类型人才本钱大约是月薪2-5万元人民币。假如低于这个薪酬待遇，那样机床厂几乎没办法吸引足够优秀人才，其商品也只能维系在中低端水平；假如收入超越这个区间，由于人工本钱在机床总本钱中占比过大，那样机床产业也会因造价过高而渐渐转移出这个地区。
现在国内机床行业从业职员平均收入远低于2万，因此高端人才不可能搞机床，而是去了网络，金融等多金行业；反观瑞士和美国，由于工程技术职员的工资大量高于这个水平，所以机床业就会因造价过高失去市场的角逐力。
尽管瑞士的机床行业仍然强大，但其实体已很多转移到捷克等东欧国家。瑞士机床集团的强大体目前其资本对德国等欧洲其他区域高端机床产业的控制以及高端特种设施的研发。美国除去几家特种定制化设施集团仍留在本土，老牌机床如辛辛那提早已经被欧洲财团收入囊中。当然，这也可以视为一种大西洋两岸的工业策略平衡（参见旧文《后疫情年代谨防民族主义让中国制造业隔离于世界》）。
从全球视角观察，现在欧洲，日本，韩国和台湾区域的机床行业从业者的收入基本在这个区间，而它们也正是中高端机床的主要提供商。国内机床若要迈入高端会所，先把从业者的收入提升到2万月薪以上再说。
6.行业集中度低且细分市场专业化程度高
机床的智能化生产是很难达成的，所以机床产业就不适合以某地为中心搞生产基地。另外零件加工企业的需要千差万别，大型加工企业往往需要机床厂商配合其工艺步骤设计加工单元或柔性智能化生产线，更高端的甚至会需要针对某零件定制开发专机。所以从整个机床大行业看，几乎不可能出现如网络和影视传媒那种“赢者通吃”的局面，反而是百花齐放，百家争鸣。
然而，机床市场的微观层面却也体现出“赢者通吃”，只须是细分市场总可以找到一个全球性的隐形强者。譬如做大型曲轴的WFL，做高精度超硬叶片和叶片修复的Hamuel，这两家在规模上完全没办法跟DMG相比，但是具有技术特点，都是各自高端市场的隐形强者
7.资本难以驱动机床技术升级
金筹资本最简单发挥效能的范围本质上是资源型市场，资本通过在局部时间或空间上控制资源获利。即便资金投入对象是技术，资本看重的也是技术可以带来的独占性的资源。就机床和各种工艺设施而言，其技术进步并不可以带来商业暴利，更何况这些技术在行业外的资金投入人看来是难以理解的。
前文做过粗略的计算：机床的市场容量仅等于其生产对象市场容量的2.5%，而真实数据恐怕连1%都还不到。粗略估算，一般商品的技术革新所带来的收益大约是生产设施技术革新所带来收益的100倍。这样看来，与直接资金投入商品技术相比，资金投入机床等生产设施的有关技术是不经济的，而与其研究机床本身，到不如研究怎么样用机床。
这也从理论上说明了振兴机床产业需要长期且不计代价的策略性资金投入，仅靠市场的力量是完全不够的，需要国家扶持。但是现在立标杆，批地借贷给政策这种扶持重点企业做法显然适得其反（后续其他章节会有进一步讨论）。
机床行业比较成功的资本运作基本上都是业内的资源整理，而好的整理方法就是“不管”：股东第一要深刻知道技术和产业，在行业衰退周期慷慨撒币，协助旗下子公司度过难关，当行业景气周期到来时获得超额收益。
8.集中力量也未必能办大事
假如作为科技攻坚战，那样国内的科研职员完全有能力塑造一台世界型的机床。例如625所，北一机等大院大所就开发过不少优质的设施。但是做一台机床和做一个机床产业完全是两码事，机床与高铁，核电设施之类的装备制造有本质的不一样：机床行业是完全市场化运营的，国家意志最多可以维持几家重点企业的经营，但发挥不了决定性功效。
空客法国的工厂就会选法国Line的机床，西班牙的工厂就多用MTorries的设施。这些机床厂也不见得活得很舒服，但至少作为保军单位不会破产。几十年前，Hamuel曾经造过一台30多米的超大超重型机床，全行程加工精度高达0.01mm/m，即便在目前也是技术一流的。但是造价也是达到了惊人的350多万欧元。而这个型号最后也只造了一台，作为工作母机自用，没有市场。而有关的技术资料在不久之后也卖给了不远处的另一家机床厂瓦德李希科堡，再过了十几年，这家公司被北一机求购。
假如倾尽全力不惜代价，那样国产机床厂家是有能力塑造出一款超级精良的机床的，无非就是一丝一丝地去刮，一点一点地去测，再一丢一丢地去拧。《大国工匠》里宣扬的就是这种精神和情怀。但这种干法设施造价和交货期也不言而喻，不惜代价塑造出来的试点项目可以作为大国重器保障军工，但是加入到市场就显得缺少角逐力。
结语
“机床是国内制造业之痛”，这话不假。机床业的尴尬处境其实正是中国制造业面临进步瓶颈的缩影。通往高端制造的前路是布满荆棘险象环生的，只不过被当下热炒的“智能制造”，“工业4.0”等定义描绘成一条康庄大道。与机床类似的行业诸如各类工业测试设施，传感器，工艺设施，工控设施和与之配套的各类软件都是痛处。
如本文题目“中国模式对机床行业失效”，推而广之可以说之前制造业的进步模式没办法继续适应于高端制造。中国制造从中低端向高端迈进的过程中，企业，政府和资本都要转变思路，用愈加务实的态度愈加专业的方法支持自己的制造业和机床产业。
