1、方向不同
铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向相同成为顺铣，铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向不相同则为逆铣，逆铣时工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合，而顺铣时则不然。
2、用处不同
顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。而逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。
3、功率消耗不同
顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可降低5%，铣削难加工材料时可降低14%）。
4、刀齿在工件上走过的路程不同
顺铣时，每一个刀的切削厚度都是有小到大渐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到肯定数值后，刀齿才真正开始切削。
逆铣使得切削厚度是由大到小渐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，使用逆铣时，刀具易磨损。
扩展资料：
逆铣时，逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加强，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。
而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的用途力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
在铣削铸、锻件时，刀齿第一接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、降低加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时宜使用顺铣。
