锌电积电流效率的影响原因是什么? 答：(1)电解液的成分。电解液的主要成分是Zn²+和H₂SO₄。保持电解液中适合的Zn²+和H₂SO₄浓度，对提升电流效率是有益的。实验结果表明，伴随电解液中锌浓度的增加和酸浓度的降低，锌电积过程的电流效率也随之升高。
锌电积电流效率的影响原因是什么?
答：(1)电解液的成分。
电解液的主要成分是Zn²+和H₂SO₄。保持电解液中适合的Zn²+和H₂SO₄浓度，对提升电流效率是有益的。实验结果表明，伴随电解液中锌浓度的增加和酸浓度的降低，锌电积过程的电流效率也随之升高。
实践证明，肯定的锌离子浓度是正常进行锌电积生产和获得较高的电流效率的基本条件。在肯定的面积电流下，需要维持与其相适应的并且相对稳定的锌、酸含量。假如新液中锌离子浓度相对稳定，则需严格控制生产中的废电解液的酸锌比，以保持相对稳定的电解液锌浓度。一般酸锌比控制在(2.5～4):1,如新液含锌140~180g/L,电解液中锌浓度为45～75g/L,硫酸浓度为160～210g/L。现在，电锌厂的电解液主要成分锌的浓度差别不大，为50~60g/L。H₂SO₄的浓度趋向提升到180～200g/L。
但凡电解液中存在的能减少氢超电压和能以锌为阳极形成微电池反应的较正典型的金属杂质，都会使锌电积的电流效率减少。如铁、镍、钴、铜、砷、锑及锗的存在，大都会引起烧板、析出锌返溶，使阴极沉淀锌的表面状况变化，使电流效率大大减少。但因为每个工厂的生产条件或各研究者的实验条件的差别，各种杂质对电流效率影响程度也就不尽相同，所以各厂规定的净化后液那个杂质含量也有差异。依据加拿大Trail厂总结的各种少量元素对锌电积电流效率的影响概括如下：
1)V、Nb、Ta:这3种元素的实验室数据高于1mg/L时，会严重干扰电流效率，但一般在电解液中没有这类元素;
2)Mn:锰离子浓度太高对电流效率有一些影响，由于高价锰离子会在阴极还原。锌的电解液中需要Mn²+含量在1.5~3g/L范围内，有益于浸出和电积;
3)Fe、Ni、Co:这类元素能减少电流效率，特别是钴，因此电解液中Fe、Ni、Co的浓度应分别小于5mg/L、0.3mg/L和0.3mg/L;
4)Cu、Ag、Au:从电流效率考虑，期望电解液中它们的浓度均小于0.1mg/L;
5)Cd、Hg:在某些杂质存在时，镉可阻止它们对电流效率的影响，汞沉在铝阴极上还增加电流效率，期望电解液中Cd0.5mg/L;
6)Ge、Sn:一般应分别小于0.05mg/L和0.1mg/L,期望Ge0.02mg/L,由于锗对电流效率影响最大;
7)As、Sb:电解液中As1mg/L、Sb0.01mg/L时，才不会干扰电流效率。
(2)电解液中锌、酸含量。电流效率随电解液含锌量的增加而升高。当锌含量增加时，锌的析出电位变正;当锌含量降低时，锌的析出电位变负，需要加更大的电压才能使锌在阴极析出。
酸度过低，硫酸锌会发生水解生成氢氧化锌，导致阴极呈现海绵状，且电触液的导电性也会减少;但酸度过高，会使电流效率显著降低，由于酸度增加，析出锌返溶加剧，氢在阴极上析出的可能性增大。
(3)电解液的温度。温度升高，电流效率减少。这是因为温度升高，氢的超电位偏低，致使氢放电析出，加剧阴极锌的返溶。因为电解液的电阻及电化学反应等缘由使电解液的温度不可防止地升高，因此，锌电积的电解液要进行冷却降温，以保证高的电流效率。
(4)电流密度。伴随电流密度的增加，氢的超电位增大，对提升电流效率有利。但在生产实践中，总是提升电流密度时，电流效率却在降低。这是由于提升电流密度时，一方面需要向电解槽中补充硫酸锌的速度加快，其次需要保证电解液的温度。假如提升电流密度的同时，难以满足上述需要，电流效率就会降低。
(5)添加剂。阴极锌假如沉积成粗糙表面或者树枝状，大大增大了锌的表面积，减少了真的的电流密度，使氢的超电位降低，减少电流效率。加入添加剂一方面可以得到致密光滑的阴极锌，其次还能减少阴极锌的返溶。添加剂可以提升锌与其他金属杂质组成微电池的阳极电位，使微电池的电位差减小，阴极锌的返溶量降低。但添加剂加入过量，会使得阴极锌片发脆，电解液电阻增加，不利于生产。
锌电积技术条件怎么样控制?
答：(1)电解液锌、酸含量。电解液含锌高，含酸低时，减小电解液的流量;相反地，电解液含酸高、含锌低时，加强电解液的流量。
(2)添加剂。添加剂的加入量依据析出锌的表面状况而确定。
(3)电解液温度。温度常见升高时，准时调整冷却设施，提升冷却成效。个别电解槽温度升高，适合地增加流量并准时检查电解槽中是不是出现短路现象。
锌电积过程出现烧板问题怎么样处置?
答：个别电解槽发生烧板时，槽温升高，电解液含锌量过低，含酸量过高，使阴极锌返溶。紧急时，因为阴极锌激烈返溶，析出很多的氢气，使电解液在槽内翻腾。此时，应该加强电解液的循环量，更换电解槽中部分电解液。状况紧急时，立即取出槽内阴极，重新装入新阴极。
常见烧板产生是什么原因因为电解液含杂质偏高，或者电解液含锌量偏低，含酸量偏高;电解液温度过高，也会引起常见烧板。此时，应取样剖析电解液成分，依据剖析结果采取手段。如加强循环量，提升电解液含锌量，保证电解液降温冷却。
锌电积过程中为何会产生酸雾，怎么样预防?
答：电解沉积时，电极上放出的氧气或者氢气带出部分的细小电解液进入空间，形成酸雾。为预防酸雾，国内常见在电解槽中加入皂角粉，使其在电解液表面形成一层泡沫，起过滤用途，将带出的电解液捕集在泡沫中，降低酸雾;海外常将丝石竹的根块粉碎后加入电解槽中，会在电解液表面形成稳定的泡沫层，有效地预防酸雾的产生。
怎么样进行阳极镀膜?
答：新开的电解车间，一般要对阳极进行镀膜。
(1)开槽通电后，根据电流密度27～31A/m²需要的电流强度送电，并需要整改镀膜期间电流稳定。槽间控制温度在25℃左右，需要电解液含锌40g/L,酸70~80g/L,一直保持24h,察看阳极表明，看到一层棕褐色的氧化膜即可。
(2)借助低温、低电流密度，使阳极上析出的氧气与铅反应，生成一层二氧化铅薄膜，从而保护阳极不被硫酸溶液腐蚀。
阴极锌结构与什么原因有关?
答：影响阴极沉积物结构的主要原因有以下几个方面：
(1)电流密度。低电流密度时，一般为电化学步骤控制，晶体成长速度远大于晶核形成速度，故产物为粗粒沉积物。若在确保离子浓度的条件下，增大电流密度以提升电流效率，能得到致密的电积层。然而过高的电流密度会导致电积富集放电离子的贫化，使商品成为粉末状，或者导致杂质与氢的析出。因为氢的析出，电极附近溶液酸度减少，致使形成金属氢氧化物或碱式盐沉淀。
(2)温度。升高温度能使扩散速度增大，同时又减少超电位，促进晶体成长，因此升高温度致使粗粒沉积物形成。对某些金属电解过程，如锌、镍等电解过程，升温会使氢的超电位减少，从而致使氢的析出。
(3)搅拌速度。搅拌溶液能使阴极附近的离子浓度均衡，使极化减少，极化曲线有更陡峭的趋势，致使形成晶粒较粗的沉淀物。另外，搅拌电解液可以消除浓度的局部不均衡与局部过热现象，提升电流密度而不会发生沉积物成块和不整齐现象。即提升电流密度，可以消除因为加快搅拌速度引起的粗晶粒。
以上剖析说明，当使用高的电流密度时，需要提升电解液的搅拌速度，即加大电解液的循环，才能得到致密的阴极沉积物。
4)氢离子浓度。氢离子浓度是影响结晶晶体结构的要紧原因。在肯定范围内提升溶液的酸度，可以改变电解液的电导率，使电能消耗减少。若氢离子浓度过高，则有益于氢的放电析出，在阴极沉积中氢含量会增大。生产实质表明在氢气很多析出的状况下，将不可能获得致密的沉积物。只有采取了有益于提氢的超电位，预防氢析出的手段时，才能适合提升电解液的酸度。但氢离子度也不可以过低，过低是会形成海绵状沉积物，不可以非常不错地黏附到阴极上，有时至从阴极上掉下来。
(5)添加剂。为了获得致密而平整的阴极沉积物，常在电解液中加入少胶体物质，如树胶、动物胶或硅酸胶等。各种添加剂对阴极沉积物水平的有利响在于胶质主如果被吸附在阴极表面的凸出部分，形成导电不好的的保护膜，使这类凸出部分与阳极之间的电阻增大，使阴极表面上各点的电流分布均匀，产出的阴极沉积物也就较为平整致密。
锌片主要杂质元素的来源是什么，控制手段是什么?
答：析出锌中镉、铜主要来自电解液，为了提升电锌水平，需要严格控制落液中的杂质含量和生产条件。实践证明，溶液中杂质含量可以通过深度净化减少至需要限度以下。铜还可能源自含铜物料进入电解槽中，冲洗铜导电头的水也含铜等，因此应维持槽面清洗并尽量防止冲洗水进入电解液。
析出锌中铅的来源主如果电积过程中铅银阳极的铅。溶解于电解液中的Pb²在阴极上析出及从阳极表面脱离的PbO₂粒子在阴极锌中夹杂从而很大地影响了电锌品级。悬浮于电解液中的PbO,粒子易吸附H+带正电荷，随电解液的定向流动而黏附于阴极，一部分被析出锌包裹，一部分先被还原成Pb²+,而后再在阴极上放电析出。另外，铅在析出锌中的含量随溶液中铅离子、氯离子、硫酸浓度及温度的增加而增加，随面积电流的增加及含有肯定的锰离子而减少。
减少阴极锌含铅量，提升电锌水平，可以采取如下手段：
(1)控制适合的电解条件。实践证明，提升电解液含锌量及面积电流，减少电解液酸度及温度，有益于减少析出锌含铅量，但这类条件遭到电流效率及电能消耗的限制。当溶液中有肯定的锰离子时，可以阻止阳极腐蚀，抑制氯的有害用途，降低PbO₂移向阴极的数目，从而降低进入溶液及包裹在析出锌中的铅含量。在不减少电流效率的条件下，电解液中含适当钴，可减少阳极电势，阻止阳极铅的腐蚀。
(2)阳极镀膜。通过阳极镀膜，保护阳极不容易被腐蚀。
(3)用特殊添加剂。加入适当的碳酸锶，一般为每吨锌0.5～2kg。在电解液中，碳酸锶或转变为溶解度更小的硫酸锶，因为硫酸锶与硫酸铅晶格大小相近，从而形成共晶沉淀。也可以用硫酸钡代替碳酸锶，其用量为碳酸锶的1~1.5倍。
(4)按期洗刷阳极。伴随电积时间的延长，阳极板上黏附的阳极泥厚度增加，为了防止其掉落导致电解液中阳极泥悬浮量增加，一般需按期洗刷阳极板。
(5)按期清槽。为了防止电解槽内阳极泥过多而漂浮于电解槽中，一般30～40天清洗电解槽一次。
(6)保证供电温度，加大铸型管理。因为阳极面积电流的波动易引起阳极膜疏松而脱硫，因此应保证供电稳定;熔铸时，将含铅较高的碎片、飞边及树枝状结晶与整片清洗锌片分开熔铸。
